SIMATIC IT PREACTOR | Casos de Éxito
En Optimal Value hemos realizado implementaciones de Sistemas APS con Simatic IT Preactor en varias empresas de diferentes industrias. Gracias a nuestra experiencia y conocimiento hemos ayudado a éstas empresas a optimizar sus cadenas de producción y suministro, traduciéndose en un incremento de su rentabilidad.
GRUPO MODELO
Grupo Modelo fabrica cerveza en múltiples marcas y presentaciones como principal exportador de bebidas en el mercado mexicano.
Areas de Oportunidad: Como requerimientos para concretar la compra venta privada mas grande en la historia de America Latina se identificaron múltiples.
Implementación: Se implementaron numerosos modelos de planeación para resolver el pronostico anual y mensual de la demanda y modelos de ventas y operaciones para calcular los requerimientos de capacidad y distribución.
Resultados: A partir de la implementación de modelos de optimización de la cadena de suministro se obtuvieron ahorros por $100 mdd usd dada la asignación optima de producciones en las 8 fabricas de cerveza y 13 de producción de vidrio.
Asimismo se implementaron modelos de logística inversa para recolección de vidrio que coordinan diariamente 2500 unidades de transporte para trasladar botellas entre 500 CDs y 8 fabricas.
POLYKON ENVASES
Polykon produce preformas de plástico para la industria de embotellado en diversos colores y tamaños. La industria de bebidas esta cambiando continuamente debido a impuestos y cambios en el consumo de bebidas con menor azúcar etc.
Areas de Oportunidad: Polykon requería de una herramienta para analizar continuamente la demanda y los niveles óptimos de abasto de cada producto. Simultáneamente estas metas requerían ser acompañadas de la consideración de capacidad de producción y restricciones de molde y operación en la planta, debido a que la política vigente de inventario estaba generando niveles de exceso y faltante en todas las lineas de producto.
Implementación: Se efectuaron análisis de la demanda histórica y simulaciones sobre la capacidad instalada para determinar la política de inventario óptimo de cada producto.
Se introdujeron modelos de optimización de inventario y algoritmos de secuenciación para balancear las mezclas de producto programado en Make-to-Stock con la mezcla cambiante de pedidos Make-To-Order.
Resultados: Se redujo a minutos el proceso de Planeación de la Producción y se redujo el inventario de producto en 30% en un periodo de 4 meses. Actualmente Polykon recalcula constantemente sus políticas de inventario y puede determinar la mezcla de producción óptima de pedidos con producción para stock. Los productos se asignan automáticamente a las líneas factibles en base a sus atributos.
CROCS
Zapatos Crocs fabrica zapatos de plástico inyectado en diversos tamaños, modelos y colores los cuales son exportados a distintos países.
Areas de Oportunidad: Crocs cuenta con una mezcla compleja de productos que son inyectados en diversos moldes para entregar pedidos y prefabricar niveles de pronostico. La dificultad de balancear cargas de trabajo considerando capacidades, moldes y mezclas de demanda requirió una adecuación de cálculos a la medida de sus necesidades.
Implementación: Se construyeron dos modelos de planeación a nivel agrupado y detallado. También se desarrollaron algoritmos de optimización a la medida para encontrar la mejor mezcla de moldes a cargar en base a la demanda.
Resultados: Se diseñó un algoritmo de optimización de carga de moldes con lo que se incrementó la utilización de equipo en un 65% usando la misma disponibilidad de moldes y líneas de producción. Asimismo se diseñó un proceso de planeación que resuelve en minutos toda la carga para tres meses de producción balanceando la mezcla de producto de pedidos con carga de producción para pronóstico.
INMAGUSA
Inmagusa fabrica chasis de camión para el sector de autopartes en el ramo de exportación. Un embarque de chasis requiere múltiples piezas personalizadas para cada pedido individual, lo cual requiere múltiples procesos de trabajo que abarcan tornos, tratamientos térmicos y ensambles.
Areas de Oportunidad: Con una operación de 160 mil procesos de manufactura por semana Inmagusa requirió de un proceso de programación y rastreo automatizado para sincronizar embarques de alto volumen en ventanas cortas de tiempo.
Implementación: Se diseñaron algoritmos personalizados a los requerimientos de Inmagusa para agilizar la carga de capacidad y la agrupación de ordenes en diversos recursos de producción. Se generó un proceso de clasificación de ingeniería para cada pedido entrante y un proceso de localización de materiales en el almacén de producto semi-terminado.
Resultados: Se redujo el tiempo de entrega de 23 a 12 días así como una disminución importante en el inventario de producto en proceso (40%) dada la funcionalidad de localización en inventario. Asimismo se implemento un sistema de rastreo de producto en proceso para ubicar las piezas en distintos recursos en la planta. Inmagusa logro también una importante ahorro en capital de trabajo al hacer un uso mas eficiente de su capacidad instalada.